現(xiàn)在，使用粉末冶金技術(shù)生產(chǎn)各個行業(yè)的許多零件。 粉末冶金具有高質(zhì)量，高效率，低成本的特點(diǎn)，被廣泛使用。 但是，隨著使用條件的要求越來越高，產(chǎn)品的制造要求也越來越復(fù)雜。 粉末冶金零件生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的毛刺也很有價(jià)值。 那么，粉末冶金零件中產(chǎn)生毛刺的原因是什么?東莞正朗粉末分享：

　　1.粉末冶金模具之間的間隙

　　粉末冶金技術(shù)是一種金屬粉末壓縮成形技術(shù)。 陰模與沖模之間以及模沖與芯棒之間的相對運(yùn)動之間必須有匹配的間隙。 在模具中的壓力下形成金屬粉末或成品燒結(jié)坯料時，會產(chǎn)生流動或塑性變形。 模制件在模具間隙處的填充效果是毛刺的根本原因。

　　2.粉末冶金模具的精度

　　粉末壓實(shí)大多采用容量粉末法，模具表面與粉末直接接觸，細(xì)粉末顆粒容易進(jìn)入模具間隙， 形成多體摩擦。 在生產(chǎn)實(shí)踐中，當(dāng)處理模具之間的粉末顆粒并使其硬化時，當(dāng)模具間隙進(jìn)一步減小時，模具表面會留下細(xì)小的劃痕。 隨著磨損的加劇，降低了模具的表面粗糙度，增加了粉末與模具之間的摩擦，并且當(dāng)釋放模具時易于產(chǎn)生毛刺，甚至不能形成毛刺。 另外，模具的精度或制造精度也將對產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生一定的影響。 毛刺的形狀取決于模具的表面質(zhì)量。 一般零件的表面很粗糙，沒有金屬光澤。

　　3.粉末冶金模具的損壞

　　粉末冶金零件經(jīng)常有倒角。 為了減少后續(xù)加工并節(jié)省成本，在設(shè)計(jì)模具時將倒角添加到模具中。 這樣，薄的邊緣甚至尖銳的角容易出現(xiàn)在模具上，這在這些地方很容易損壞。 由于模具的形狀復(fù)雜且制造成本高，因此通常在使用中不會影響產(chǎn)品的最終質(zhì)量，并且會出現(xiàn)毛刺。 毛刺的形狀相對規(guī)則并且存在于模具缺陷中。

　　4.粉末冶金模具的安裝和使用

　　模具安裝通常根據(jù)模具本身的位置從底部到頂部以及從內(nèi)部到外部安裝。 由于模具匹配間隙的存在，在安裝和調(diào)試模具時，不能保證匹配間隙的均勻分布。 間隙大的一側(cè)容易產(chǎn)生毛刺，間隙大的一側(cè)容易產(chǎn)生干摩擦和局部粘合劑磨損。 其次，由于安裝中的缺陷，沖模在操作過程中受力不均勻，并且在巨大的壓力作用下，容易引起輕微的橫向運(yùn)動，從而導(dǎo)致間隙在一個方向上增大。 特別是在成型異型零件時，由于模具壓力中心和機(jī)床壓力中心的不對中，不穩(wěn)定性不僅會產(chǎn)生大的毛刺，還會加速模具的磨損和損壞，這也會對模具產(chǎn)生一定的影響。 設(shè)備的準(zhǔn)確性。 這些問題會產(chǎn)生不規(guī)則形狀的毛刺。

　　5.粉末冶金設(shè)備的精度

　　模具操作的精度不僅取決于模具本身的設(shè)計(jì)和制造精度，還取決于模具的安裝和調(diào)試。 根據(jù)要求將模具安裝在模具底座上。 在操作過程中，上下沖模的導(dǎo)向和模具本身的導(dǎo)向決定了模具的運(yùn)行狀態(tài)。 當(dāng)形成具有多個步驟的零件時，通常需要3到5個沖模，設(shè)備的精度特別重要。 設(shè)備的精度不足會導(dǎo)致模具的工作條件惡化，并且會增加毛刺的產(chǎn)生。 另外，如果粉末裝載高度超過設(shè)備的行程范圍，則過大的壓緊壓力會導(dǎo)致設(shè)備等的噸位不足，從而導(dǎo)致不穩(wěn)定的設(shè)備操作和毛刺。 這些毛刺大多數(shù)隨機(jī)分布在零件表面。

　　以上是粉末冶金零件中產(chǎn)生毛刺的原因。 隨著工業(yè)化和自動化程度的提高，對機(jī)械零件的制造精度的要求越來越高，使用條件也越來越嚴(yán)格。 注意，去毛刺已成為零件加工中的關(guān)鍵過程。